Expandovaný štrk je široko používaný v stavebníctve kvôli spoľahlivosti štruktúr z neho vytvorených. Stavebné formy a konštrukcie môžu vydržať desaťročia bez straty fyzických a estetických vlastností. Zloženie cementovej m alty a keramzitu patrí do ľahkej skupiny betónov. Zloženie keramzitbetónu obsahuje hrubé keramzitové kamenivo, jemný piesok kameniva a cement ako spojivovú zložku. Okrem cementu možno na lepenie použiť aj stavebnú sadru. Pozrime sa podrobne na to, čo je ílový betón, pomery pre zmesi rôznych hustôt, rozsah a vlastnosti stavebného materiálu.
Vlastnosti a charakteristiky materiálu
Pórovitý ílový betón má poréznu štruktúru, veľkosť pórov závisí od spôsobu vypaľovania hlavného kameniva. Existujú tri stupne pórovitosti betónu: hruboporézny, pórovitý a hustý. Výkon konštrukcií a budov je výrazne ovplyvnený rovnomernosťou betónovej konštrukcie.
Normatívna pevnosť keramzitbetónu je určenápodiel keramzitového štrku jemných a hrubých frakcií. Použitie keramzitbetónu ako hlavného prvku stavebných foriem si vyžaduje dodatočné vystuženie, aby sa zvýšila pevnosť konštrukcií, inštalácia betónových prvkov je sprevádzaná výstužnými spojovacími prvkami. Hlavnou úlohou keramzitbetónu je vytvorenie uzatváracej tepelne izolačnej vrstvy vo viacvrstvových konštrukciách.
Pevnosť a fyzikálne vlastnosti keramzitbetónu závisia od pomeru komponentov. Je potrebné poznamenať, že pomery keramzitbetónu na podlahu a pomery zmesi na výrobu stavebných blokov sú odlišné.
Expandovaný betón: proporcie a zloženie riešenia
Železobetónové dosky sa ako podlahy pri stavbe budov používajú už dlho, dnes táto technológia nie je relevantná. Železobetónové podlahy majú významnú nevýhodu - nízku tepelnú izoláciu. Materiál, ktorý úspešne odoláva zaťaženiu a zároveň poskytuje komfortné podmienky pre pobyt v interiéri, je keramzitbetón, ktorý sa používa vo forme poteru.
Pri pokladaní poteru je potrebné venovať pozornosť typu povrchu, od ktorého závisí jeho zloženie. Optimálne pomery keramzitbetónu na poter: výška 30 mm na 1 m2 vyžaduje 40 kg pieskovobetónu M300 a 35 kg keramzitového štrku.
Ťahaný betón: pomery pre poter v závislosti od vypočítanej hodnoty hustoty na 1m3
| Hodnota hustoty | Expandovaná hlina,sypná hustota | Cement | Piesok | Voda | ||
| kg/m3 | kg | m3 | kg | kg | l | |
| 1000 | 700 | 720 | - | 250 | - | 140 |
| 1500 | 700 | - | 0, 8 | 430 | 420 | - |
| 1600 | 700 | - | 0, 72 | 400 | 640 | - |
| 1600 | 600 | - | 0, 68 | 430 | 680 | - |
| 1700 | 700 | - | 0, 62 | 380 | 830 | - |
| 1700 | 600 | - | 0, 56 | 410 | 880 | - |
Na prípravu betónovej zmesi sa keramzit naloží do vhodnej nádoby, potom sa zaleje vodou (malé množstvo). Po rozpustení poréznej štruktúry granúl sa do nádoby nasypú spojivá - cement a pieskový betón. Všetko sa mieša stavebným mixérom na hustú konzistenciu. Miešanie roztoku sa zastaví, keď expandovaná hlina získa farbu cementu.
Výhody a nevýhody keramzitového betónového poteru
Keramzitbetónový poter sa často používa, keď je potrebné zvýšiť úroveň podlahy v miestnosti. Tvarovaný povrch má vysokú pevnosť, je odolný voči vlhkosti, neprepúšťa vzduch. Výhody poteruhlinený betón:
- cena závisí od plochy a hrúbky náteru;
- cenovo dostupná montážna technológia a dlhá životnosť;
- možnosť opravy roviny, odstránenia pádov a nepravidelností;
- absolútna kompatibilita so všetkými typmi podláh;
- vysoká odolnosť proti vlhkosti a ohňu, zvuková izolácia;
- biologická a chemická odolnosť;
- v procese, akým je príprava keramzitbetónu, pomery riadia hustotu;
- priateľské k životnému prostrediu.
Poter z keramzitbetónu má nevýhody:
- pokladanie je sprevádzané výrazným zvýšením úrovne podlahy;
- po zaschnutí vyžaduje brúsenie.
Dostupnosť technológie blokovej výroby
Pri stavbe malého obytného domu alebo prístavby vo vidieckom dome alebo na záhradnom pozemku majitelia často uprednostňujú stavebné bloky vyrobené z keramzitbetónu. Používajú sa aj na výstavbu rodinných domov v oblastiach s nízkou únosnosťou pôdy. Dôvod výberu spočíva vo vysokej výkonnosti materiálu a dostupnej technológii výroby blokov. Môžu byť vyrobené samostatne na osobnom pozemku bez použitia technologického zariadenia.
Tvorba blokov z keramzitbetónu
Expandované betónové bloky sú dvoch typov: duté a plné. Bez ohľadu na tvar blokov je základom keramzitštrk. Bloky, ktorých tvar nemá žiadne dutiny, sa používajú na zakladanie základov a obklady vonkajších stien. Duté bloky sú široko používané ako zvukotesná a tepelne izolačná obvodová vrstva vnútorných stien budovy.
Vďaka použitiu poréznych blokov sa zvyšujú nosné charakteristiky základov a stien budovy. Hlavná výhoda použitia keramzitbetónu v stavebníctve je však určená hospodárnosťou budovaných konštrukcií. Vďaka pórovitosti konštrukcie je dosiahnuté zníženie nákladov na suroviny a nízka hmotnosť konštrukčných prvkov.
Expandovaný betón: zloženie a pomery zmesi pre formovacie bloky
Tvary z expandovaného betónu obsahujú keramzit, cement, jemný piesok a ďalšie prísady. Inými slovami, zmes obsahuje spojivá a keramzit. Ako prísady, ktoré zvyšujú fyzikálne vlastnosti stavebných blokov, možno použiť saponifikovanú živicu na drevo (SDO) na zvýšenie odolnosti voči nízkym teplotám. Na zvýšenie stupňa väzby sa pridáva prášok technického lingnosulfonátu (LSTP).
Príprava m alty
Spojivom základom zmesi na vytvorenie štruktúrovanej vrstvy je troskový cement (ShPC) alebo cement M400 (portlandský cement). Treba mať na pamäti, že značka cementu nemôže byť menšia ako M400. Potom sa pridá expandovaná hlina a jemný piesok.
Expandovaný betón vyrábame vlastnými rukami, pomery zmesi: 1 (cement), 8 (expandovaný ílovitý štrk) a 3 (piesok). Toto zloženie poskytne optimálne vlastnosti budúcnostistavebný materiál. Na výrobu keramzitového betónu by pomery na 1 m3 mali byť nasledovné: 230-250 litrov vody. Ak chcete betónu dodať plasticitu, môžete použiť ľudovú metódu: v procese miešania komponentov pridajte čajovú lyžičku pracieho prášku.
Zmiešanie všetkých komponentov sa musí vykonať v miešačke na betón, postupnosť činností je nasledovná: sypké komponenty sa naložia a premiešajú do bubna, potom sa postupne pridáva voda, kým sa nezíska homogénna hmota pripomínajúca plastelínu v konzistencii.
Krok tvarovania a dokončovania bloku
Na mieste pre debnenie blokov je nainštalovaná paleta, na ktorej je umiestnené debnenie. V procese sušenia blokov je priamy kontakt s vlhkosťou a priamym slnečným žiarením neprijateľný, na tento účel je inštalovaný prístrešok. Pred položením m alty sú vnútorné steny foriem hojne potiahnuté strojovým olejom a základňa je posypaná pieskom. Existujú štandardné veľkosti blokov vyrobených z expandovaného hlineného betónu: 190 × 190 × 140, ako aj 390 × 190 × 140 mm. Mali by ste dodržať štandardné rozmery, ale v prípade malých vidieckych stavieb je možné rozmery zmeniť podľa vlastného uváženia.
Po dokončení všetkých prípravných krokov sa formy naplnia roztokom. Zmes sa zhutňuje, aby sa odstránili dutiny, kým sa neobjaví výkvet. Povrchy tvárnic sa vyrovnávajú stierkou. Formy sa rozoberú po jednom dni od momentu nanesenia m alty, pričom samotné bloky sa nehýbu, kým úplne nevytvrdnú.
Doba sušenia trvá do 25.-28dní v závislosti od klimatických faktorov. Proces sušenia by nemal byť umelo stimulovaný a prebiehať v krátkom čase, rýchla strata vlhkosti môže spôsobiť praskanie a stratu pevnosti blokov.
Podomácky vyrobené bloky z hlineného betónu, ktoré podliehajú všetkým vyššie uvedeným pravidlám, nie sú horšie ako bloky vyrobené v oblasti priemyselného spracovania.
